基于平台层核心业务服务组件提供的各类标准化接口，搭建无人值守称重系统的应用，为企业用户提供定制化的业务应用需求。

考虑到矿山企业的实际情况以及业务需求，系统采用建立专用网络应用的模式。这种模式具备系统网络的专用性、稳定性强的优势，不会因为企业局部断网或局部网络不稳定而影响系统的通畅性，保障具备较好的鲁棒性。

无人值守汽车衡称重系统整体采用“集中管控，分布监测”的模式，建立企业计量集控中心对各个分散的计量点、门岗实现集中一体化管控，通过各个视频监控与专用网络的交互，能够针对各计量点进行分布监测，配合称重系统协调工作，实现现场视频、音频及其他数据的统一管理。为了提升系统运行稳定性，采用远程控制与现场控制相结合的方式，各计量点称重、视频、红外感应等数据即可以远程自动采集、控制，也可以现场人工控制、上传数据。整体的网络设计体现了模块化设计原则，充分考虑到网络的扩展性，当需要建立新的计量点时，可以将新的硬件设备直接挂载在相应网络上，以满足企业计量点扩充的需求。

搭建无人计量一体化管控流程，实现从派车到收货全流程的闭合管理，利用先进的智能控制设备，保证各个环节的可控、可管。以下是系统主要功能。

当企业签订销售或采购合同后，相关部门工作人员通过客商管理平台添加合同订单，物流公司依据订单信息通过企业微信制定派车计划，如车号、司机、派车时间、拉运物料等信息，并提交供销中心进行审核，审核通过后系统自动完成信息的登记，数据关联到系统。

派车信息作为车牌识别信息比对的基础，若车辆信息发生变动需要在系统上提前进行申请修改，否则会影响车辆的正常入厂。运输车辆的进厂严格按照系统提交的车辆信息执行，保证物料运输的安全性与流程执行的严谨性。

车牌识别系统主要利用光电技术、图像识别算法对进出厂的车牌信息进行捕捉，将识别出来的车牌数据传到系统中。系统自动比对提前录入的派车信息，从而自动控制智能道闸的起落，准确的判断进出厂车辆信息。同时充分考虑到矿山企业环境的恶劣性，车牌识别、道闸设备存在较高故障的风险，为了保证企业物流的正常运行，支持线上人工确认进行入厂车辆信息，保证业务流程的完整性。

通过车牌识别、智能道闸、称重控制器、红外对射、红绿灯等智能硬件应用，实现车辆无人值守过磅的管理模式，减少人员的参与、干预。同时通过软件、硬件相结合的手段防止运输车辆的作弊行为，保证数据的真实性、有效性。

车辆皮重监控：系统通过获取同一车牌的历史皮重均值作为基准，结合设置好的误差范围，系统自动提供预警、报警提示功能，防止司机作弊行为的发生。

流程环节控制：自动记录车辆的一次计量、二次计量的详细信息，车辆若没有按照流程完成相应的计量环节，系统会自动联动出厂道闸，防止车辆没有完成相应的业务直接出厂。

红外监控管理：基于红外对射装置，设置好车辆称重的位置区域，防止车辆没有完全上称、称重位置不合理等问题的出现。车辆进入称重区域后，视频监控摄像头自动抓拍多角度的图像，系统自动采集称重控制器的数据，自动判断数据是否稳定，防止人为因素的干预。

为了打通物流与取制样之间的数据孤岛，取样业务员通过手持终端录入车牌号，系统自动生成取样条形码粘贴至取样袋，化验员通过扫码方式获取样品信息，并生成制样条码粘贴至相应的样品试管上，以便业务员进行检化验数据的扫码录入。通过车牌号能够实现计量数据、检化验数据的关联，方便企业进行数据的查询、核对。

车辆到达货场后，现场人员通过手持终端输入车牌号、是否取样、装货地点等信息，系统自动将车辆装货时间、货物品名以及操作人等写入系统。通过数据流与业务流的控制，自动判定车辆是否进行了皮重称重，以保证流程的可控性，提高业务员作业效率。

基于计量信息自动生成磅单二维码，收货方通过扫描磅单上的二维码调取系统计量数据，业务员与磅单上的数据核对进行收货信息的确认，从而保证整个物流环节的安全性、完整性。

无人值守汽车衡称重系统以无人化、智能化为基本原则，应用于矿山企业取得了很好的应用效果。车牌识别、智能道闸的应用，减少了人员的投入，节约了企业人力成本；视频监控、红外感应等技术的使用，很大程度上避免了称重过程作弊行为的出现，提升了企业称重业务管理水平。基于全流程的严格把控，进行关键环节的监控，打通各个环节、各个设备、各个系统的数据流，以便企业在流程上、数据上、管理上进行物流运输的管控，提高企业物流运输效率、计量效率。结合矿山企业的业务特征，合理应用无人值守汽车衡系统，减少了企业在人力、物力、财力方面的投入，实现了企业高收益、低能耗的需求。

基于无人值守称重系统的应用效果进行直接经济效益分析，主要从运营成本、人力投入、称重效益与业务管控４个方面阐述。

１ ）运营成本：系统的应用极大程度地减少了企业物流运营成本的投入，提高了企业物流运输效率、计量效率。据统计，系统正式上线使用后，实现企业每年产量运输差额降低５％ ，公司整体物流、计量运营成本降低６％ 。

２ ）人力投入：通过无人值守秤房的搭建，整体物流管控各环节投入人员由１０人减少至３人，人员投入减少了６６％ ，同时搭建远程集控中心，无需要现场安排值守人员，真正实现了减员增效、远程管控、无人值守。

３ ）称重效益：智能硬件设备的应用提高了门岗

过车效率与称重计量效率。门岗过车时间由５ｍｉｎ减少至１ｍｉｎ ，称重时间由４ｍｉｎ降低至１ｍｉｎ ；报表统计时间也由５ｄ ／月缩短至８ｈ／月；实现了企业整体称重管理费降低了２５％ ，称重业务员的劳动生产率也相应提高了一倍。

４ ）业务管控：在系统建设前，企业没有有效的管控手段、管控流程进行计量流程的管理。系统建设后，打通企业物流管控与无人计量的流程，将企业业务流程梳理优化为销售计量、采购计量流程，更加贴合企业实际应用的需求。增加１８余项防作弊控制点，充分保证流程的安全性和数据的可靠性，企业的计量管控能力整体提升了７０％ 。３．２　 间接经济效益分析无人值守汽车衡的应用为企业打通物流数据、检化验数据、计量数据间的孤岛，实现了企业以流程管控、数据驱动的管控模式，保证企业物流作业各个环节的高效性与有序性，也确保了计量数据的真实性和可靠性，有利于企业进行物流运输车辆的管理，提升企业的核心竞争力。

无人值守汽车衡相对于传统的人工过磅物流模式，节省了车辆进出厂时间、称重时间、装卸货时

间，提高了企业的物流运输及计量效率。通过车牌识别、智能道闸、视频监控等智能硬件的应用，减少了企业人员投入，提高了企业物流计量管控能力，避免计量过程的作弊行为，实现了矿山企业信息流与物流的现代化管理模式，大力提升了企业的经效益。

无人值守汽车衡在矿山企业中进行了成功的应用，为矿山企业物流数字化转型提供借鉴。本系统充分考虑到移植性和可复制性，能够应用于各类矿山企业中，可以缩短项目实施周期，节约成本，提高质量与应用效果。